FÁBRICA DIGITAL Menos papel e mais inteligência nos processos
Basta acessar rapidamente algumas páginas de publicações e artigos em que a pauta seja Indústria e fatalmente aspectos como competitividade, produtividade e desindustrialização aparecerão. O setor, que chegou a representar 45% do PIB na década de 80, sofre para manter os atuais 21%. Fato é que de uns anos pra cá, os desafios macroeconômicos e estruturais dividem a atenção por projetos inteligentes (de fábricas, de produtos, de logística ou serviços). Vivemos o momento da digitalização de tudo (Ernest Young: DIGITIZATION OF EVERYTHING). O consumidor dispõe de serviços em um clique. Investidores e dirigentes investem na digitalização de coisas, pessoas e comportamentos. A ideia passa por identificar cada recurso das empresas e através do uso de novas tecnologias, captar e analisar as informações. Em parte por necessidade de controle, em parte por conta da realidade que exige uma maior capacidade de responder as constantes transformações do ambiente.
Apesar de muitas dúvidas e confusões entre digitalização, robotização e até a sensorização da complexa atividade manufatureira, muitos líderes adotam motes e campanhas internas de digitalização com o objetivo de acompanhar os concorrentes e obter os resultados esperados desta nova onda, principalmente quanto à redução de custos e a geração de valor sustentável. Não foi a toa que a última edição da Exame CEO (setembro/17) traz a discussão sobre O Futuro da Indústria com especialistas nacionais e internacionais, debatendo se a quarta revolução industrial pode ser o motor do desenvolvimento econômico brasileiro.
Neste sentido, somos constantemente questionados sobre a melhor forma para sair da teoria e alcançar práticas e resultados. A questão básica que surge com todo modelo de gestão novo é: Por onde começar? Adotamos a premissa que não adianta importar modelos de outros países (difícil encontrar modelos compatíveis com a nossa complexidade...) mas é preciso perceber que este movimento está acontecendo em todos os setores, de forma exponencial e sem respeitar barreiras geográficas. Grandes empresas como GE, Siemens, SAP e IBM estão redefinindo suas estratégias globais com este foco e portanto, podemos aproveitar este momento para surfar a mesma onda, cientes dos respectivos riscos e benefícios.
Partindo deste cenário, e tendo consciência de que o risco de inovar existe, é fundamental analisar qual o estágio da sua indústria diante dos conceitos da indústria 4.0 antes de sair investindo. Indo além, precisamos avaliar o nível de compreensão destes conceitos dos demais atores do ecossistema como: colaboradores, fornecedores e clientes. Sim, o processo será colaborativo, compartilhado e em rede. Dentre os diversos modelos de maturidade para avaliar a digitalização das indústrias e o futuro 4.0, destacamos o estudo da Academia Nacional de Ciência e Engenharia Alemã, a ACATECH - que em conjunto com outros agentes ativos de inovação desenvolveu o INDUSTRIE 4.0 MATURITY INDEX. Para os alemães são 6 (seis) os estágios principais para alcançar a Indústria 4.0:
(1) Computorização: digitalização dos objetos, processos e informações;
(2) Conectividade: interoperabilidade entre sistemas, áreas de negócio e fornecedores;
(3) Visibilidade: Identificar, entender, analisar e correlacionar os dados e fatores críticos;
(4) Transparência: Conhecimento da realidade e análise da causa-raiz e potenciais de melhoria;
(5) Capacidade Preditiva: Antecipar problemas, comportamentos e projetar cenários;
(6) Adaptabilidade: Tomada de decisão autônoma, adaptação ágil ao ambiente e demandas.
“O objetivo é gerar conhecimento de dados para transformar a empresa em uma organização ágil, que aprende, e permitir uma tomada de decisão rápida e de adaptação dos processos em todas as áreas de negócio. A aquisição desta agilidade oferece às empresas uma vantagem significativa em um ambiente disruptivo” ACATECH.
É importante ressaltar que cada um desses estágios dependem de outros aspectos estruturantes como: recursos disponíveis, a integração entre os sistemas de informação, a estrutura organizacional e cultura para a inovação. Nesta breve reflexão, ao compararmos a realidade “2.5” da indústria brasileira é preciso reconhecer que em muitos casos a inovação está em buscar projetos para os dois primeiros estágios da digitalização (Computorização e Conectividade). Afinal, são incontáveis os processos de fabricação que utilizam controles, fichas, manuais e procedimentos suportados por registros em papel, que além de não estarem conectados com nenhum sistema transversal, quando digitalizados ( em “plan – ilhas”) não passam por nenhuma análise ou correlação.
A chamada estratégia de paperless (sem papel) não é novidade na indústria, mas ainda é raridade em muitos ambientes de chão de fábrica por conta de restrições da infraestrutura tecnológica, da dificuldade de demonstrar o retorno em relação ao investimento e principalmente pela falta de priorização de projetos específicos. Neste caso, a dependência da área de tecnologia da empresa e o desconhecimento de ferramentas adequadas geram barreiras e frustração. Afinal o processo em papel, permite maior controle das áreas de negócio, maior autonomia para realizar as mudanças sem depender de especialistas tecnológicos. É preciso reconhecer que adotar ferramentas, sistemas e fluxos digitais exige dedicação, aprendizado, orientação das lideranças e o comprometimento das equipes. Porém nos últimos 10 anos surgiram ferramentas de gestão de processos (Business Process Management), de workflow digital e Kanban digital que além das opções multiplataforma (celular, tablet, web e desktop), foram projetadas de forma simplificada, proporcionando a mesma usabilidade que redes sociais e permitindo que em poucas horas, qualquer colaborador possa criar processos digitais, atribuir responsabilidades e automatizar funções.
O desafio crítico passa a ser o processo e não as informações que estão no papel. E é muito importante perceber se não estamos digitalizando processos que não funcionam. Apenas para ilustrar o potencial de melhoria vamos imaginar a digitalização de um procedimento de manutenção de máquina. O colaborador passa a receber em tablete ou celular as informações de agendamento, é possível avaliar em tempo real, quem fez a manutenção, o tempo de realização, quais os campos foram preenchidos, agregar outros arquivos como: fotos, localização e até automatizar a abertura de ordens de serviços. No fim, muitas empresas percebem que algumas etapas deixam de fazer sentido, pois a digitalização dos processos permite a criação e a coleta de parâmetros, comportamentos e perfis dos recursos organizacionais (físicos, humanos, tempo e etc..), etapa fundamental para a visibilidade e a transparência dos fluxos operacionais. Abre-se espaço para reduzir o custo operacional e focar a energia das pessoas na inteligência, na análise e por que não na antecipação de problemas.
Estamos vivendo o processo de digitalização de tudo, porém é essencial focar em realizar os primeiros passos de forma segura. Comece sensibilizando suas equipe para o tema, identifique processos importantes mas não críticos para o negócio e teste ferramentas de gestão de processos. A fábrica digital é um processo contínuo e não se resume apenas aos sistemas legados e de gestão da produção. Começar pequeno, errar rápido e consertar rápido. E não se esqueça: o mindset ( forma de pensar) da sua equipe fará toda a diferença, invista um tempo em cultura de inovação e na análise dos dados, ingredientes essenciais para o futuro da indústria.
Publicado originalmente no Espaço ISAE de Inovação do Site da AECIC: http://www.aecic.org.br/espaco-isae-de-inovacao/fabrica-digital-fabrica-sem-papel/
